На кузнечном заводе «КАМАЗа» (входит в Госкорпорацию Ростех) реализован проект, направленный на повышение качества и модернизацию тяжёлых ведущих мостов.
По словам и.о. начальника конструкторского бюро ведущих мостов НТЦ Руслана Хабирова, в работе по модернизации тяжёлых ведущих мостов стояла задача повышения их потребительских свойств. Нужно было увеличить грузоподъёмность мостов, но при этом максимально уменьшить массу самого агрегата. Серийные решения изготовления переднего картера моста не подходили – нужно было найти новые технологии изготовления опоры и балки для переднего ведущего моста. «Использовать не отливку, а поковку для опоры предложила главный специалист по технологическим вопросам группы управления проектами «Мосты для перспективных автомобилей КАМАЗ» Людмила Кострикина, – рассказал Хабиров. – Именно она стала «связующим звеном» между нами (НТЦ) и кузнечным заводом, поскольку просто «взять и перенести» отливку на поковку невозможно: само по себе такое происходит довольно редко, требовалась большая и трудоёмкая работа между нашими подразделениями по согласованию и выпуску поковки».
Как отмечают специалисты, стальная отливка не выдержит предполагаемой нагрузки, сам метод литья не исключает скрытых раковин в готовой отливке, и обнаружить себя как пустоты они могут уже только в эксплуатации. При этом поковка в плане прочности подходит намного больше: кристаллическая решётка, образующаяся в процессе штамповки, только укрепляет структуру. Особая сложность для кузнецов в том, что поковка несимметричная и очень габаритная, с облоем – 35-40 кг. Задача заключалась в том, чтобы точно рассчитать геометрию и вписаться в возможности оборудования – прессов с максимальным усилием 6300 тонн. В результате специалисты проделали масштабную работу, были спроектированы поковка и штамповая оснастка, промоделирован процесс в программе моделирования пластического деформирования QForm и проведено освоение данной технологии.
Поковка остаётся крайне тяжёлой для штамповки, но благодаря общей слаженной работе очень сложный проект был осуществлён: смогли получить нужную поковку. Сейчас новые опоры уже обработаны в опытно-промышленном производстве НТЦ. В составе мостов их ждёт полный цикл стендовых и дорожных испытаний.
